閥桿漏油約占該閥故障的一半以上，所以進行了重點分析。

　　1.1原因

　　(1)閥桿兩端安裝的46×3.5O形密封圈(共4處)是封油的關鍵部位，該密封圈材料為丁腈橡膠，抗高溫性差，易變硬老化。經檢測使用2-3個月彈性就下降、發硬變形，造成漏油。濕度傳感器探頭, ,不銹鋼電熱管 PT100傳感器, ,鑄鋁加熱器,加熱圈  流體電磁閥

　　(2)閥體兩端安裝46×3.5O形密封圈的槽深尺寸控制不嚴，同時密封圈的裝配調整工藝不完善。當裝上密封圈、壓墊及防塵圈后，如果其高度明顯低于槽深，則密封圈沒有被壓緊，處于浮動狀態，閥內高壓油會沿著閥桿向外泄漏，同時密封圈隨閥桿運動，易因摩擦和擠壓而變形損壞，降低封油效果。由于存在間隙，灰塵容易進入，從而降低閥的使用壽命。當裝上密封圈、壓墊及防塵圈后，如果其高度明顯高于槽深，則密封圈受到很大的壓力，處于過壓狀態，會發生較大的變形，使密封圈與閥桿之間摩擦力大大增加，使用一段時間后，密封圈急劇磨損，喪失密封功能，導致閥內高壓油沿著閥桿向外泄漏。

　　(3)后端蓋壓板厚度應略高于后蓋止口高度，實際測量中發現壓板厚度有低于后蓋止口高度的情況，這樣壓板根本起不到壓緊密封圈的作用。

　　1.2措施

　　(1)改變O形密封圈材料，采用耐油性較好、不易老化、壽命長的氟橡膠O形密封圈。

　　(2)將密封圈槽深尺寸減少0.5-1mm并嚴格控制槽深尺寸，其公差應控制在0.005-0.01mm，使密封圈受到合理的預壓力，保證封油效果。如果槽深過大，在裝配時應采取措施，如采用加調整墊的辦法，以保證壓緊密封圈;如果槽深過淺，則將該槽深度重新加工到要求的尺寸范圍之內，確保其封油效果。

　　(3)嚴格控制后蓋止口高度尺寸，保證后端蓋壓板厚度高于后蓋止口高度。

　　2、溢流閥和過載閥漏油

　　2.1原因

　　(1)閥套上安裝30×3.1O形密封圈的槽和閥內回油道相距太近，易被沖切，造成系統壓力下降，甚至沒有壓力。

　　(2)主閥芯和先導閥座上安裝的24×2.4O形密封圈易損壞漏油。

　　2.2措施

　　(1)將閥套總長尺寸由79mm改為81mm，使閥芯密封槽位置前移2mm，以避免閥芯密封槽和回油道相通，使密封圈被沖切。

　　(2)嚴格控制密封圈槽的位置和深度尺寸，并將這2種O形密封圈材質也改為氟橡膠材料。

　　3、溢流閥和過載閥主閥芯回位不靈或卡死

　　3.1原因

　　(1)閥體與閥芯配合間隙過小。

　　(2)彈簧彈性下降。

　　(3)O形圈槽尺寸偏淺，也會造成O形圈和閥體間摩擦力加大。

　　3.2措施

　　(1)將閥芯與閥套之間的配合間隙適當放大，其配合間隙調整到0.025-0.035mm。

　　(2)增加彈簧剛度，提高彈簧質量。

　　(3)嚴格控制密封圈槽的位置和深度尺寸。

　　4、溢流閥和過載閥彈簧易變形或折斷

　　(1)原因。部分彈簧材質有缺陷或回火不徹底。

　　(2)措施。嚴格控制彈簧原材料及熱處理工藝質量。

　　5、多路閥主閥桿操作不靈活

　　5.1原因

　　(1)閥體兩端面對閥桿孔中心的垂直度誤差大。

　　(2)閥體、閥桿配合間隙過小。

　　(3)后蓋內孔與回位彈簧間隙偏小或后蓋內孔與斷面垂直度誤差大，造成后蓋內孔與回位彈簧有摩擦，從而主閥桿操作不靈活、發沉。

　　(4)后蓋壓板兩端面的平行度偏差過大(為0.03mm)。

　　5.2措施

　　(1)注意加工閥體時閥孔與兩端面的垂直度誤差在規定公差范圍內。

　　(2)閥體、閥桿配合間隙定在合理范圍。

　　(3)閥體后蓋與回位彈簧運動間隙可適當放大，彈簧裝配時要**毛刺尖角，后蓋壓板要保證其兩端面的平行度偏差在0.015mm以內。注意：在試車過程中如發現操縱發沉，不允許采用松后蓋螺釘或加墊的方法處理，因為這樣雖能減輕發沉但又造成滲漏油的發生。

　　6、多路閥內泄漏量大或閥桿發卡

　　6.1原因

　　內泄漏量與閥體、閥桿配合間隙的三次方成正比，如配合間隙過小，內泄漏量雖然很小，但閥在使用一段時間后會產生80-100℃左右的高溫，因閥桿(碳鋼)熱膨脹系數大于閥體(鑄鐵)，造成熱脹，再加上油的清潔度下降，這樣就很容易產生操作不靈活、發沉或燒死現象。

　　6.2措施

　　通過大量實踐，證明將內泄漏量定為80-170ml/min，相應地配合間隙在0.014-0.018mm之間較為合理。

　　7、補油閥泄漏

　　7.1原因

　　多路閥的主要作用是防止動臂油缸上腔由于動臂下降過快出現真空而產生氣蝕現象。經過實測對比，發現動臂自由下降時間約7s，遠大于發動機額定轉速下動臂下降時間4.8s，即在動臂自由下降過程中補油閥并沒有被打開，也就是說補油閥在動臂自由下降過程中不起作用，而在一定轉速下供給動臂油缸上腔的油量是足夠的，且動臂閥桿上有一單向閥可以形成一定的背壓，很難出現真空。